در میان فعالان صنعتی تولیدکنندگان سیمان و فولاد جزو مهم‌ترین صنایعی هستند که بیشترین آسیب را از این شرایط متحمل شده‌اند. ناترازی گازی در کشور معلول دو پدیده یعنی عدم سرمایه‌گذاری برای توسعه زیرساخت‌های انرژی و همچنین مصرف گاز بیش از استاندارد جهانی در کشور ما است. رفع اصولی این کمبود نیازمند جذب سرمایه برای توسعه زیرساخت‌های انرژی در کشور است، اما اجرای این راهکار در شرایط کنونی کشور و باتوجه به منابع درآمدی محدود دولت، چندان ممکن و شدنی به‌نظر نمی‌رسد. علاوه بر این اجرای راهکار یادشده به‌شدت زمان‌بر است؛ در نتیجه باید با وارد کردن فناوری‌های جدید که کاهش مصرف را برای صنایع و خانوار امکان‌پذیر می‌کند، زمینه رفع مشکل ناترازی گاز را در میان‌مدت فراهم کرد.
ناترازی تولید و مصرف گاز در کشور در سال‌های اخیر به چالشی جدی برای صنعتگران بدل شده و تامین انرژی را برای واحدهای فولادی کشور سخت کرده است. صمت برای بررسی این موضوع با احسان دشتیانه، فعال صنعت فولاد گفت‌وگو کرده است. متن کامل این گفت‌وگو را در ادامه بخوانید.
صنایع فولادی در تمامی زنجیره در روزهای سرد سال با محدودیت در تامین انرژی روبه‌رو شده‌اند. البته این محدودیت برای صنایعی که در شهرهای مختلف واقع شده‌اند بسته به موقعیت جغرافیایی و میزان سرما، متفاوت است؛ به‌گونه‌ای که محدودیت‌های یادشده برای واحدهایی که در استان‌های جنوبی واقع شده‌اند باتوجه به دمای هوا و میزان محدود مصرف گاز در بخش خانگی کمتر است، اما صنایع فولادی که در مناطق شمالی کشور واقع شده‌اند از محدودیت‌های به‌مراتب جدی‌تر در تامین انرژی خود برخوردارند.
در هفته‌ها و روزهای اخیر به‌دنبال ورود موج جدیدی از سرما به کشور، این محدودیت‌ها شدت یافته‌اند؛ به‌طوری که در حال حاضر محدودیت تامین گاز صنایع فولادی کشور بیش از ۵۰ درصد برآورد می‌شود. علاوه بر این در برخی مناطق شاهد محدودیت‌های به‌مراتب بالاتر و در مواردی قطع کامل انرژی و تولید صنایع هستیم.
آثار ناشی از کمبود گاز به محدودیت تولید برق نیز منتهی شده است؛ بنابراین برخی فولادسازان کشور با محدودیت جدی در تامین برق نیز روبه‌رو شده‌اند و میزان برقی که در اختیار صنایع فولادساز کشور قرار می‌گیرد، حدود ۳۰ درصد کاهش یافته است.
چنانچه محدودیت در تامین گاز صنایع برای یک بازه زمانی دوماهه ادامه یابد و ظرفیت تولید در این صنعت به نصف کاهش پیدا کند، تولید فولاد کشور حدود ۱۰ درصد کاهش خواهد یافت و باتوجه به آنکه میزان تولید فولاد ایران سالانه حدود ۳۰ میلیون تن برآورد می‌شود، این افت تولید در نهایت ۳ میلیون تن خواهد بود.
خسارات ناشی از افت تولید با احتساب متوسط نرخ ۵۰۰ دلاری هر تن فولاد، ۱.۵ میلیارد دلار خواهد بود. در نتیجه می‌توان این‌طور ادعا کرد که خسارات ناشی از محدودیت انرژی گاز و تاثیر آن بر عملکرد فولادسازان کشور بسیار قابل‌توجه است.
ناترازی تولید و مصرف گاز، بحرانی جدی برای کل کشور است. این بحران در سایه توسعه‌نیافتگی زیرساخت‌های انرژی در کشور در طول سال‌های متمادی ایجاد شده که رفع آن در کوتاه‌مدت شدنی به‌نظر نمی‌رسد، زیرا نیاز به سرمایه‌گذاری قابل‌توجه دارد. بخش اصلی مصرف گاز کشور مربوط به مصارف خانگی است؛ بنابراین با اصلاح الگوی مصرف گاز در حوزه خانگی می‌توان گام مثبتی برای رفع این مشکل و ایجاد زمان برای سرمایه‌گذاری و توسعه زیرساخت‌های انرژی در کشور برداشت.
صمت برای بررسی تاثیر محدودیت‌های انرژی بر عملکرد صنایع فولادی با علی‌محمد زمانی، فعال صنعت فولاد هم گفت‌وگو کرده است. متن کامل این گفت‌وگو را در ادامه می‌خوانید.
ایران جزو دارندگان بزرگ‌ترین ذخایر گازی دنیا قرار دارد؛ با این وجود در طول سال‌های گذشته نسبت به توسعه زیرساخت‌های انرژی در کشور بی‌توجهی شده؛ از همین رو شاهد ضعف و کمبود در این حوزه هستیم. باتوجه به آنکه اولویت تامین گاز در کشور به بخش خانگی اختصاص دارد، با شدت گرفتن موج سرما و ناترازی تولید و مصرف این حامل انرژی، همین اولویت اجرا می‌شود و محدودیت انرژی گریبان صنایع را می‌گیرد، در حالی که این محدودیت از میزان تولید واحدهای صنعتی می‌کاهد و لطماتی را به آنها تحمیل می‌کند.
تولید در زنجیره فولاد از حلقه‌های ابتدایی آن تا تولید محصول نهایی نیازمند گاز است. با این وجود میزان وابستگی صنایع به گاز در واحدهای مختلف متفاوت است. این انرژی در بخشی از حلقه‌های زنجیره فولاد صرفا حکم انرژی را دارد، اما در حلقه تولید آهن اسفنجی به‌عنوان خوراک صنایع هم استفاده می‌شود؛ بنابراین بروز محدودیت در این زنجیره، به‌ویژه در حلقه تولید آهن اسفنجی به‌منزله توقف تولید در این زنجیره است. با شدت گرفتن موج سرما در هفته‌های اخیر، محدودیت گاز صنایع فولادی به حلقه‌های پایانی این زنجیره رسیده، این در حالی است که مصرف گاز در این صنایع محدود است و تنها به‌عنوان سوخت کاربرد دارد. محدودیت گاز حلقه‌های نهایی زنجیره فولادسازی کشور از اواخر آذر و در قالب برنامه‌ای ۱۲ساعته آغاز و در حال حاضر باتوجه به سردتر شدن هوا، تمام‌وقت شده است. در چنین شرایطی باتوجه به توقف یا کاهش قابل‌توجه تولید در صنایع فولادی کشور، عملا میزان مصرف برق نیز به‌شدت محدود می‌شود.
توقف تولید در صنایع مختلف به‌منزله تحمیل خسارات جدی به صنعتگران است. بخشی از هزینه‌های تولید به‌طور مستمر و در شرایطی که تولید محدود یا متوقف شده، برقرار هستند؛ بنابراین این محدودیت‌ها به‌منزله تحمیل هزینه بدون سودآوری به صنعت است. علاوه بر این باید تاکید کرد فعالان صنعتی و تولیدکنندگان برای تداوم تولید در طول یک سال برنامه‌ریزی کرده‌اند و چنین تغییرات جدی در فرآیند تولید آنها، خسارت‌بار است. علاوه بر این در شرایط توصیف‌شده شاهد افزایش هزینه تمام‌شده تولید محصول خواهیم بود. این موضوع یک فعالیت اقتصادی را به مرز غیراقتصادی شدن وارد می‌کند. در کنار موارد یادشده، محدودیت‌های موردبحث ضرباتی را به تجهیزات صنایع و کوره‌ها تحمیل می‌کند. البته باید تاکید کرد آسیب ناشی از توقف تولید از خسارات و لطماتی که به تجهیزات وارد می‌شود، به‌مراتب بیشتر است.
صنعت فولاد ایران با تکیه بر ذخایر انرژی گاز احداث‌شده و توسعه‌یافته است؛ بر همین اساس آهن اسفنجی عمده مواد اولیه صنعت فولاد کشور به‌شمار می‌رود. در واحدهای احیای مستقیم از گاز به‌عنوان خوراک استفاده می‌شود و همین موضوع نیز مصرف انرژی را در این حلقه از زنجیره فولاد به‌شدت افزایش می‌دهد. با بروز محدودیت در تامین انرژی گاز واحدهای آهن اسفنجی در هفته‌های اخیر، شاهد کمبود عرضه این محصول در رینگ معاملاتی بورس کالا بودیم و پیرو این امر با پیشی گرفتن تقاضا از عرضه این محصول، نرخ آن به‌شدت افزایش یافت و رشد بهای آهن اسفنجی به حلقه‌های بعدی تولید فولاد نیز منتقل شد. کافی است نگاهی به آمار فروش آهن اسفنجی در بورس کالا بیندازید. نرخ آهن اسفنجی در حال حاضر در مقایسه با مهر رشد ۲۰ تا ۳۰ درصدی داشته است. آهن اسفنجی در ابتدای پاییز در محدوده قیمتی ۱۲.۵ تا ۱۳ هزار تومان معامله می‌شد، اما اکنون نرخ فروش این محصول در رینگ معاملات فیزیکی بورس کالا به ۱۶ هزار تومان افزایش یافته است. البته علاوه بر چالش‌های ناشی از محدودیت انرژی، نوسانات نرخ ارز و کاهش ارزش پول ملی نیز بر این روند صعودی نرخ اثرگذار بوده است.
کوره‌های واحدهای سیمانی با تکیه بر ذخایر گاز فعالیت می‌کنند، این در حالی است که تامین انرژی در این بخش در ماه‌های سرد سال باتوجه به پیشی گرفتن مصرف بر تولید گاز، به چالشی جدی بدل می‌شود. برای بررسی این موضوع با حسین چهرگانی، فعال صنعت سیمان گفت‌وگو کرده‌ایم. متن کامل گفت‌وگوی صمت با چهرگانی را در ادامه می‌خوانید.
محدودیت گاز صنایع سیمانی کشور در سال جاری از نیمه دوم آبان آغاز شد. ابتدای امر گاز تخصیص‌یافته به صنایع محدود و در ادامه کاملا قطع شد. واحدهای سیمانی در چنین شرایطی، برای تداوم تولید از مازوت به‌عنوان سوخت جایگزین استفاده می‌کنند، این در حالی است که استفاده از مازوت تبعاتی دارد که نمی‌توان به‌سادگی از کنار آن گذشت.
استفاده از مازوت به‌عنوان سوخت جایگزین مشکلاتی را به همراه دارد. در درجه نخست آنکه ناوگان حمل برای انتقال مازوت از مراکز پالایش به واحدهای سیمانی کشور محدود هستند. در مواردی به‌اشتباه این‌طور بیان می‌شود که مخازن ذخیره مازوت صنایع در فصل تابستان آماده و پر می‌شوند تا در صورت بروز مشکل و کمبود از این ذخایر استفاده شود، در حالی که ذخایر واحدهای سیمانی تنها برای ۱۵ روز تا حداکثر یک ماه، سوخت صنایع سیمانی کشور را تامین می‌کند. علاوه بر این باتوجه به مضیقه تامین مازوت در کشور و نیاز صنایع مختلف و حتی نیروگاه‌ها به این سوخت جایگزین، صنایع ناچارند هر بار مازوت را از فواصل طولانی‌تری تامین کنند که به‌تبع آن هزینه مضاعفی به این صنعتگران تحمیل می‌شود.
هزینه گاز مصرفی صنایع سیمانی به‌ازای هر مترمکعب ۵۷۵ تومان است که این هزینه با تاخیر یک‌ماهه از مصرف آن، پرداخت می‌شود، این در حالی است که صنایع برای دریافت مازوت موظفند هزینه خرید آن را قبل از دریافت و به‌صورت نقد پرداخت کنند. بدین ترتیب باتوجه به فرآیند ثبت سفارش و انتقال مازوت، واحدهای سیمانی ناچارند یک ماه زودتر از موعد تحویل گرفتن مازوت، هزینه خرید آن را پرداخت کنند. باتوجه به محدودیت‌هایی که صنایع در تامین نقدینگی دارند، موضوع یادشده چالش جدی را به آنها تحمیل می‌کند. علاوه بر این هزینه قابل‌توجه حمل مازوت نیز بر عهده صنایع است. هزینه جابه‌جایی هر لیتر مازوت بسته به فاصله از مراکز پخش و پالایش فرآورده‌های نفتی تا واحدهای تولیدی ۷۰۰ تا ۱۰۰۰ تومان برآورد می‌شود. براساس آنچه گفته شد بدون تردید این جایگزینی تاثیر مستقیم بسزایی بر نرخ تمام‌شده تولید خواهد داشت. علاوه بر این باید تاکید کرد تجهیزات صنایع سیمان کشور براساس استفاده از گاز به‌عنوان سوخت، تعبیه شده و تغییر سوخت لطماتی را به فرآیند تولید و تجهیزات صنایع وارد می‌کند.
محدودیت تامین گاز فقط واحدهای سیمانی را درگیر نکرده و همزمان بسیاری از نیروگاه‌ها نیز با محدودیت‌های جدی در تامین انرژی خود روبه‌رو هستند. بدین ترتیب حتی احتمال بروز محدودیت در تامین برق صنایع نیز به میان آمده است؛ کما اینکه در فاصله ۲۰ روز تا یک ماه گذشته اخطار قطع برق یا بروز محدودیت در تامین انرژی این صنایع به واحدهای مختلف ابلاغ شده است. به‌عنوان‌مثال برای یک واحد تولید سیمان با ظرفیت یک‌میلیون تنی سقف مصرف ۷ مگاواتی برق تعیین شده است. در هفته پایانی دی شاهد قطع برق صنایع سیمان در استان گلستان بودیم. بدین ترتیب عملا روند تولید سیمان در این استان متوقف شده و به‌زودی ضربات جدی به عملکرد صنعتگران تحمیل خواهد شد.
