این نوع معدنکاری علی رغم سرمایه‌گذاری اولیه بیشتر نسبت به روش‌های سنتی، موجب می‌شود در هزینه‌های تولید صرفه‌جویی‌های قابل توجهی ایجاد شود. نتیجه دیگر معدنکاری هوشمند افزایش بهره‌وری است. در مجموع به کمک معدنکاری هوشمند و تجهیزات مدرن می‌توان بهره‌وری از معادن را ارتقا داد، چراکه ضریب انتقال فلز و یا غیر فلز به طور کلی ماده معدنی به باطله روبه کاهش می‌زود و در مقابل روند تبدیل باطله به کنسانتره‌های تولیدی افزایش می‌یابد.در گزارش امروز صمت ضرورت توجه به این حوزه از منظر دو کارشناس حوزه فولاد مورد بررسی قرار گرفته است.
سید محمدرضا برزگری کارشناس فرآوری شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات با اشاره به ضرورت بازنگری در تکنولوژی‌های مورد استفاده در صنایع کشور گفت: در موضوع سنگ آهن، مگنتیت و هماتیت کانی‌های اصلی هستند اما زمان زیادی است که در صنعت معدن و فولاد کشور بر روی مگنتیت کار انجام می‌شود؛ چرا که خاصیت مغناطیسی خوبی دارد و روش‌های فرآوری آن سهل‌الوصول است ولی متاسفانه هماتیت با وجود اینکه محتوای آهن بسیار قابل توجهی دارد در صنعت ایران همیشه مغفول بوده است.
به گزارش دنیای معدن، هماتیت یک سنگ بسیار مناسب برای تبدیل‌شدن به فلز آهن است؛ به لحاظ فرآیندی و شیمیایی هم بسیار مناسب‌تر است و به انرژی کم‌تری نیاز دارد ولی با توجه به این که صنعت فولاد و گندله‌سازی ما گرایش به مگنتیت دارد، هماتیت جزء خرید این صنعت نبوده است.
وی افزود: بسیاری از کشورهای تولیدکننده فولاد از جمله؛ استرالیا و هند از هماتیت به عنوان ماده اولیه صنعت فولاد استفاده می‌کنند.
برزگری ادامه داد: چندی پیش رئیس انجمن سنگ آهن ایران در مصاحبه‌ای به درستی گفته بود «در ایران به جای این که برای معادن صنعت بسازیم، برای صنایع‌مان به دنبال معدن می‌گردیم.»، این صحبت دقیقا ماجرای فولاد و هماتیت است.
به گفته کارشناس فرآوری «ومعادن» علت استفاده گندله‌سازان از مگنتیت، به دلیل ویژگی‌ها و مشخصات گندله تولیدشده و مقاومت آن است ولی با توجه به پیشرفت تکنولوژی شاید وقت آن باشد که تجدیدنظری در صنعت داشته باشیم. امروزه بسیاری از تکنولوژی‌های صنعت فولاد، یا از گندله استفاده نمی‌کنند (به‌ویژه تکنولوژی‌های مبتنی بر بستر سیال) و یا اینکه از گندله سبز استفاده می‌کنند.
وی ادامه داد: درحال‌حاضر صنعت فولاد ما که بر پایه کوره بلند و احیای مستقیم به روش میدرکس است، منجر به ایجاد آلودگی ناشی از دی اکسید کربن می‌شود. هر واحد فولادسازی که پایه آن کوره بلند باشد، نیاز به کک با مشخصات ویژه دارد. تمامی کوره بلندهای ما نیاز به کک باکیفیت دارند. ما در تامین ماده اولیه این واحدهای کک‌سازی محدودیت داریم. از سوی دیگر فرآیند کک‌سازی به شدت آلاینده است. همچنین ما در تامین مگنتیت مورد نیاز صنایع فولاد خود نیز دچار مشکل شده‌ایم. درحال‌حاضر خبرها مبنی بر این است که برای رسیدن به طرح جامع ۵۵ میلیون تن فولاد، در تامین سنگ‌آهن مگنتیت مورد نیاز نگرانی وجود دارد؛ در‌صورتی‌که چشم‌انداز ما فولاد است نه مگنتیت، به این معنا که با هماتیت هم می‌شود بخشی از این هدف را محقق کرد.
برزگری افزود: متاسفانه ما به کارهای راحت عادت کرده‌ایم، فرآوری هماتیت کمی از مگنتیت سخت‌تر است، در مگنتیت با چند مرحله دانه‌بندی، خردایش و جدایش مغناطیسی به راحتی به کنسانتره خیلی خوب می‌رسید (در ایران متاسفانه خیلی‌ها عیار ۲۰ مگنتیت را به عنوان باطله قلمداد می‌کنند و زیر ۲۰ را به عنوان باطله می‌فرستند) و در حالی که اما ذخایر مگنتیت‌مان را هدر داده و اسراف می‌کنیم، چین از عیار کمتر از ۲۰ هم مگنتیت استخراج می‌کند.
این کارشناس فرآوری در ادامه گفت: صنایع فولاد ما هم به شدت می‌تواند در این زمینه خوب و دقیق انتخاب شود. وی با اشاره به روش میدرکس در صنایع فولاد کشور عنوان کرد: درحال‌حاضر در کشور تکنولوژی میدرکس استفاده می‌شود که پرکاربردترین واحد احیا مستقیم در ایران است که بر پایه گاز طبیعی است. روش میدرکس هم بر پایه گندله است، این روش محدودیتی ندارد و گندله در فرآیند پخت به هماتیت تبدیل می‌شود. حال با این پرسش‌ها مواجه هستیم که با توجه به اینکه تکنولوژی‌های جدیدی در سطح بین‌المللی صنعتی شده‌اند، با طرح‌های فولادی موجودمان چه کاری انجام دهیم؟ با واحدهای فولادی کوره بلندمان و واحدهای میدرکس چه کار کنیم؟ طبیعتا اگر روش‌ها به درستی انتخاب شوند و ریسک سرمایه‌گذاری پذیرفته شود، هیچ مشکلی پیش نمی‌آید. حتی اگر نخواهیم واحد جدیدی را از ابتدا بسازیم، می‌توانیم واحدهای فعلی‌مان را بهینه کنیم و با حفظ واحدهای قبلی خود از روش‌های چندگانه استفاده کنیم. کارشناس فرآوری «ومعادن» با اشاره به اینکه بر اساس تعهداتمان در معاهده پاریس، صنایع کشور تا ۲۰۳۰ باید میزان انتشار دی اکسید کربن شان را حداقل ۵۰ درصد کاهش دهند، افزود: برای واحدهای فولادی دو مورد الزامی است که شامل جذب کربن و ایجاد کاربری برای آن است. بررسی میزان مصرف انرژی، آب و تولید کربن، سه ردپایی هستند که از چند سال دیگر رسما مورد ارزیابی قرار گرفته و برای هر محصولی که بخواهد به بازار عرضه شود به عنوان مشخصات و شناسنامه محصول ذکر خواهد شد. برزگری بر استفاده از تکنولوژی‌های جدید در بخش فرآوری و صنایع معدنی تاکید کرد و گفت: تکنولوژی برای پیش فرآوری هماتیت وجود دارد، تکنولوژی برای تولید آهن از هماتیت و انواع سنگ‌های معدنی نیز وجود دارد و جدید هم نیست و در مقیاس تجاری هم راه‌اندازی شده است. این موضوع نیازمند مدیریت پیشرو است که ریسک تغییر را بپذیرد. به این ترتیب با اصلاح واحدهای فعلی با تکنولوژی‌های جدید و با راه‌اندازی واحدهای جدیدتر ما هم می‌توانیم به سمت تولید فولاد سبز برویم و ذخایر هماتیتی در ایران نیز به استفاده و بهره‌وری برسد.
یک کارشناس فولادی گفت: ایران به عنوان یکی از ۱۰ کشور برتر تولیدکننده فولاد جهان، نیازمند توسعه زیرساخت‌های صنعتی خود به خصوص در حوزه فولاد است و غفلت از این امر می‌تواند در آینده، روند تولید فولاد کشور را با مشکل مواجه کند که در نهایت از توان رقابتی با دیگر تولیدکنندگان می‌کاهد.به گزارش فولادبان، علی بیات درباره اصلاح ساختارهای صنعتی برای تولید فولاد سبز گفت: امروزه بسیاری از کشورهای دنیا در مسیر اصلاح ساختارهای صنعتی خود و تغییر از روش قدیمی‌تر تولید، به سمت روش‌های جدید و تکنولوژی محور در صنعت به خصوص در بخش فولاد هستند.وی توضیح داد: اقدام کشورهای مختلف به خصوص چین در اصلاحات اساسی شیوه تولید فولاد در راستای تولید فولاد سبز، کربن زدایی از فرآیند تولید، کاهش عوارض زیست محیطی و به تبع آن افزایش رقابت‌پذیری در بازار سایر کشورها از جمله هند، اتحادیه اروپا و امریکا را بر آن داشته است تا در این مسیر گام بردارند.
وی با بیان اینکه تلاش تولیدکنندگان برای توسعه زیرساخت‌ها و حرکت به سمت فناوری نوین و هوشمند می‌تواند آینده تولید فولاد را دگرگون کند، گفت: هدف از توسعه این زیرساخت‌ها، کاهش هزینه‌ها اعم از مالی، زیست محیطی، اجتماعی و… است. اگرچه هزینه تولید فولاد سبز نسبت به فولاد کنونی در هر تن افزایش می‌یابد، اما در نهایت به کاهش هزینه‌های کلی به دلیل کاهش هزینه زیست‌محیطی و … می‌انجامد.
بیات با بیان اینکه تقویت نرم‌افزاری، دانش فنی و مدیریت هوشمند در صنعت فولاد از ضروریات است، اظهار کرد: در حوزه توسعه زیرساخت‌های تکنولوژی به دلیل تحریم و انحصار فناوری نزد کشورهای پیشرفته، با نوسان رشد دانش بومی‌سازی فناوری‌های مدرن و مشکل واردات دانش فنی مواجه هستیم. اگرچه در کارخانه‌های مختلف کشور، تکنولوژی‌های نوین به کار گرفته شده است، اما وابستگی علمی این فناوری‌ها به شرکت‌های خارجی منجر به نوعی وابستگی نامتوازن و یک طرفه شده است.به گفته بیات، اگرچه با نهضت بومی‌سازی و توسعه تکنولوژی به بخشی از این موضوع پرداخته‌ایم، اما برای دستیابی به یک نظام صنعتی بر پایه آخرین فناوری‌های روز دنیا راه زیادی در پیش داریم.
عدم توازن کافی و ناهماهنگی میان هدف‌های ترسیمی حوزه صنعت و امکانات موجود، حرکت پیوسته به جلو را با نوسان مواجه می‌کند و نوعی ناترازی در بخش‌های مختلف صنعتی، علمی و اقتصادی را رقم می‌زند. برای اصلاح چنین روندی چاره‌ای جز حرکت از مدیریت واکنشی به سمت مدیریت هوشمند و شناور نیست تا در این مسیر با تکیه بر دانش فنی روز دنیا، بتوان مدل برنامه توسعه صنعتی را منطبق بر آینده‌پژوهی، واقعیت‌های موجود و تحلیل‌های دقیق، در حوزه زیرساخت نرم‌افزاری اجرا کرد./روزنامه صمت
